Блог

Сварной шов технические требования

Технические требования на чертеже

На чертеже должна быть представлена вся необходимая информация для изготовления детали или изделия. А это значит, что необходимо указать не только геометрические формы и размеры изделия, но и требования по термообработке, точности изготовления, покрытию, настройке, методах испытания. Эта информация указывается в Технических требованиях (ТТ).

Нормы по оформлению Технических требований на чертеже указаны в ГОСТ 2.316-2008. Согласно которому пункты в ТТ должны иметь сквозную нумерацию, и быть сгруппированы по смыслу (характеру операции). Заголовок Технические требования пишется только в том случае, если на чертеже присутствует таблица — Технические характеристики. Во всех остальных случаях заголовок — Технические требования не пишется.

Текст технических требований размещают над основной надписью на первом листе.

Содержание технических требований зависит от типа чертежа и особенностей технологического процесса изготовления и назначения детали или изделия. Рассмотрим некоторые примеры ТТ на различных чертежах.

Примеры технических требований

На рабочих чертежах деталей, подвергающихся механической обработке, часто указывают неуказанные предельные отклонения и неуказанные размеры радиусов.

Если материал детали можно заменить, то это также указывается в ТТ.

Если требуется термообработка детали, то в технических требованиях указывается твердость.

Технические требования на сборочном чертеже

На сборочных чертежах указывают инормацию, которая необходимую для правильного выполнения сборки изделия. Это могут быть указания о герметичности соединений, маркировке, сварке, испытаниях, размерах, испытаниях, например.

  1. Герметичность полости А обеспечить герметиком ТУ ТУ 38.303-04-04-90.
  2. Размеры для справок, кроме обозначенных *.
  3. Испытать на прочность сжатием нагрузкой 1000 H.

Технические требования на сварку

В ТТ указывается государственный стандарт на сварку в зависимости от применяемой технологии. Рассмотрим примеры.

  1. Сварные швы по ГОСТ 5264-80.
  2. Сварные швы термообработать для снятия внутренних напряжений.
  • ГОСТ 5264-80 для ручной дуговой сварки
  • ГОСТ 8713-79 для сварки под слоем флюса
  • ГОСТ 14771-76 для дуговой сварки в среде защитного газа
  • ГОСТ 14806-80 для дуговой сварки алюминия в среде инертных газов
  • ГОСТ 14776-79 для точечной дуговой сварки
  • ГОСТ 16037-80 для сварных соединений
  • ГОСТ 15878-79 для контактной сварки

Если необходимо выполнить проверку герметичности, то это указывается в технических требованиях.

Возможно испытание изделия давлением.

Технические требования на пайку

Рассмотрим некоторые ТТ связанные с пайкой.

  1. Пайка по ГОСТ 17325-79.
  2. Места пайки покрыть лаком СБ-1с ТУ6-10-1236-77.

Технические требования на чертеже общего вида

На чертеже общего вида в ТТ указывается информация по монтажу изделия, назначению отдельных элементов

Сварка. Отраслевая информация.

ГОСТ 2.312-72 ЕСКД Условные изображения и обозначения швов сварных соединений

ГОСТ 2.312-72. ЕСКД. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений

УДК 744:621.791.053:003.62:006.354 Группа Т52

Скачайте PDF-cбоpник ГОСТ на сварку

Единая система конструкторской документации

УСЛОВНЫЕ ИЗОБРАЖЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

ШВОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Unified system for design documentation.

Symbolic designations and representations of welds and welded joints

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 10 мая 1972 г. № 935 срок введения установлен

Взамен ГОСТ 2.312—68

* Издание (март 2000 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июле 1991 г. (ИУС 10—91)

Настоящий стандарт устанавливает условные изображения и обозначения швов сварных соединений в конструкторских документах изделий всех отраслей промышленности, а также в строительной документации, в которой не использованы изображения и обозначения, применяемые в строительстве.

1. ИЗОБРАЖЕНИЕ ШВОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1.1. Шов сварного соединения, независимо от способа сварки, условно изображают:

видимый — сплошной основной линией (черт. 1a, в),

невидимый — штриховой линией (черт. 1г).

Видимую одиночную сварную точку, независимо от способа сварки, условно изображают знаком «+» (черт. 1б), который выполняют сплошными линиями (черт. 2).

Невидимые одиночные точки не изображают.

От изображения шва или одиночной точки проводят линию-выноску, заканчивающуюся односторонней стрелкой (см. черт. 1). Линию-выноску предпочтительно проводить от изображения видимого шва.

1.2. На изображение сечения многопроходного шва допускается наносить контуры отдельных проходов, при этом их необходимо обозначать прописными буквами русского алфавита (черт. 3).

1.3. Шов, размеры конструктивных элементов которого стандартами не установлены (нестандартный шов), изображают с указанием размеров конструктивных элементов, необходимых для выполнения шва по данному чертежу (черт. 4).

Границы шва изображают сплошными основными линиями, а конструктивные элементы кромок в границах шва — сплошными тонкими линиями.

2. УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ ШВОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

2.1. Вспомогательные знаки для обозначения сварных швов приведены в таблице.

Значение вспомогательного знака

Расположение вспомогательного знака относительно полки линии-выноски,

проведенной от изображения шва

с лицевой стороны

с оборотной стороны

Усиление шва снять

Наплывы и неровности шва обработать с плавным переходом к основному металлу

Шов выполнить при монтаже изделия, т.е. при установке его по монтажному чертежу на месте применения

Шов прерывистый или точечный с цепным расположением

Угол наклона линии » 60°

Шов прерывистый или точечный с шахматным расположением

Шов по замкнутой линии.

Диаметр знака — 3 . 5 мм

Шов по незамкнутой линии.

Знак применяют, если расположение шва ясно из чертежа

Примечания:

1. За лицевую сторону одностороннего шва сварного соединения принимают сторону, с которой производят сварку.

2. За лицевую сторону двустороннего шва сварного соединения с несимметрично подготовленными кромками принимают сторону, с которой производят сварку основного шва.

3. За лицевую сторону двустороннего шва сварного соединения с симметрично подготовленными кромками может быть принята любая сторона.

В условном обозначении шва вспомогательные знаки выполняют сплошными тонкими линиями. Вспомогательные знаки должны быть одинаковой высоты с цифрами, входящими в обозначение шва.

2.2. Структура условного обозначения стандартного шва или одиночной сварной точки приведена на схеме (черт. 5).

2.3. Структура условного обозначения нестандартного шва или одиночной сварной точки приведена на схеме (черт. 6).

В технических требованиях чертежа или таблицы швов указывают способ сварки, которым должен быть выполнен нестандартный шов.

2.4. Условное обозначение шва наносят:

а) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва с лицевой стороны (черт. 7а);

б) под полкой линии-выноски, проведенной от изображения шва с оборотной стороны (черт. 7б).

2.5. Обозначение шероховатости механически обработанной поверхности шва наносят на полке или под полкой линии-выноски после условного обозначения шва (черт. 8), или указывают в таблице швов, или приводят в технических требованиях чертежа, например: «Параметр шероховатости поверхности сварных швов. »

Примечание. Содержание и размеры граф таблицы швов настоящим стандартом не регламентируются.

В технических требованиях или таблице швов на чертеже приводят ссылку на соответствующий нормативно-технический документ.

2.7. Сварочные материалы указывают на чертеже в технических требованиях или таблице швов.

Допускается сварочные материалы не указывать.

2.8. При наличии на чертеже одинаковых швов обозначение наносят у одного из изображений, а от изображений остальных одинаковых швов проводят линии-выноски с полками. Всем одинаковым швам присваивают один порядковый номер, который наносят:

а) на линии-выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением шва (черт. 10а);

б) на полке линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего обозначения, с лицевой стороны (черт. 10б);

в) под полкой линии-выноски, проведенной от изображения шва, не имеющего обозначения, с оборотной стороны (черт. 10в).

Количество одинаковых швов допускается указывать на линии-выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением (см. черт. 10а).

Примечание. Швы считают одинаковыми, если:

одинаковы их типы и размеры конструктивных элементов в поперечном сечении;

к ним предъявляют одни и те же технические требования.

2.9. Примеры условных обозначений швов сварных соединений приведены в приложениях 1 и 2.

3. УПРОЩЕНИЯ ОБОЗНАЧЕНИЙ ШВОВ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1. При наличии на чертеже швов, выполняемых по одному и тому же стандарту, обозначение стандарта указывают в технических требованиях чертежа (запись по типу: «Сварные швы. по. ») или таблице.

3.2. Допускается не присваивать порядковый номер одинаковым швам, если все швы на чертеже одинаковы и изображены с одной стороны (лицевой или оборотной). При этом швы, не имеющие обозначения, отмечают линиями-выносками без полок (черт.11).

3.3. На чертеже симметричного изделия, при наличии на изображении оси симметрии, допускается отмечать линиями-выносками и обозначать швы только на одной из симметричных частей изображения изделия.

3.4. На чертеже изделия, в котором имеются одинаковые составные части, привариваемые одинаковыми швами, эти швы допускается отмечать линиями-выносками и обозначать только у одного из изображений одинаковых частей (предпочтительно у изображения, от которого приведена линия-выноска с номером позиции).

3.5. Допускается не отмечать на чертеже швы линиями-выносками, а приводить указания по сварке записью в технических требованиях чертежа, если эта запись однозначно определяет места сварки, способы сварки, типы швов сварных соединений и размеры их конструктивных элементов в поперечном сечении и расположение швов.

3.6. Одинаковые требования, предъявляемые ко всем швам или группе швов, приводят один раз — в технических требованиях или таблице швов.

ПРИМЕРЫ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ СТАНДАРТНЫХ ШВОВ

Написание технических требований на чертежах сварных конструкций

В технических требованиях на чертежах сварных конструкций рекомендуется приводить следующие данные:

1) марку электродов или присадочной проволоки.

Вместо марки допускается указывать тип электрода по соответствующим государственным стандартам. Допускается вместо марок и типов электродов и марок присадочных проволок указывать необходимые требования к прочности и другим свойствам швов или сварных соединений;

2) сведения о необходимости термической обработки сварной конструкции после сварки;

3) сведения о необходимости, ограничении или запрещении правки;

4) контролируемые швы или участки швов и необходимость их контроля;

5) группу сварных соединений;

6) конструктивные и технологические нормы подготовки и сборки кромок под сварку и контролируемые размеры швов. Они должны соответствовать требованиям нормативно-технических документов.

Ниже приведены примеры записи технических требований на чертежах сварных конструкций.

Для углеродистых сталей обыкновенного качества (ГОСТ 380-88), сталей углеродистых качественных конструкционных (ГОСТ 1050-88):

1. Сварку проводить электродом Э42А (ГОСТ 9467-75).

Сварные швы по ГОСТ 5264-80.

2. Сварные швы группы . (отраслевой стандарт).

Если на чертеже имеются стандартные и нестандартные швы, то в технических требованиях пишут:

1. Сварку проводить электродом Э42А (ГОСТ 9467-75).

Сварные швы №№ . по ГОСТ 5264-80.

Сварка швов № . — ручная дуговая.

2. Сварные швы группы . (отраслевой стандарт).

Допускается на чертеже сварные швы не обозначать, особенно для пространственных конструкций из уголков, швеллеров и т.д.

. В местах стыка деталей из швеллеров сварка швами Т3 катетом не менее 5 мм и С2 по ГОСТ 5264-80 по всей длине соприкосновения деталей.

. В местах стыка деталей из листов сварка швом С2 длиной 50 мм и шагом 200 мм, приварка деталей из листов к швеллерам и фланцам швом HI катетом не менее 5 мм длиной 50 мм с шагом 200 мм по ГОСТ 5264-80.

. В местах стыка деталей из труб сварка швом У5 катетом не менее 5 мм по ГОСТ 16037-80 по всей длине соприкосновения деталей.

. В местах стыка деталей из труб со швеллерами сварка швом Т1 катетом не менее 5 мм по ГОСТ 5264-80.

. В местах стыка деталей из труб с лентой сварка швом HI no ГОСТ 5264-80.

Для легированных конструкционных сталей (ГОСТ 4543-71):

1. Сварку проводить электродом Э85А (ГОСТ9467-75).

2. Сварные швы по ГОСТ 5264-80.

3. Сварные швы группы . (отраслевой стандарт).

Для коррозионно-стойких сталей по ГОСТ 5632-72 (сталь 12Х18Н10Т):

1. Сварные швы по ГОСТ 14771-76.

2. Сварку проводить с присадочной проволокой Св06Х19Н9Т ГОСТ 2246-70.

3. Допускается замена на проволоку Св04Х19Н11МЗ ГОСТ 2246- 70.

Другие публикации:  Екзамен на адвоката

4. Допускается сварка электродуговая. Электрод Э-08Х17Н8М2 ГОСТ 10052-75.

5. Сварные швы группы . (отраслевой стандарт).

Если в сварной конструкции применяются различные способы сварки, то в технических требованиях следует делать запись по типу:

1. Сварка электродуговая электрод Э-08Х20Н9Г2Б (ГОСТ 10052-75). Допускается электрод Э-08Х17Н8М2 (ГОСТ 10052-75).

1. Сварные швы группы . (отраслевой стандарт).

3. Сварные швы, выполненные электродуговой сваркой, контролировать радиографическим методом по ГОСТ 7512-82.

4. Остальные сварные швы выполнить аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой Св06Х19Н9Т (ГОСТ 2246-70).

5. Сварные швы, выполненные точечной сваркой, группы . (отраслевой стандарт).

Если на сборке выполняются сварные швы из алюминиевых сплавов различных марок:

Сварные швы по ГОСТ 14806-80, кроме шва №1.

Сварку швов №7 — №5 проводить с присадочной проволокой СвАМц (ГОСТ 7871-75).

Сварка шва №1 — с присадочной проволокой СвАМгб (ГОСТ 7871-75).

Сварные швы группы . (отраслевой стандарт).

Для титановых сплавов (ГОСТ 19807-91) (ОТ4, ВТ1-00):

1. Сварка аргонодуговая.

Сварные швы группы . (отраслевой стандарт).

2. Сварочная проволока СвОТ4 ОСТ1.90015-77.

Допускается сварка без присадочной проволоки.

3. Сварные швы контролировать радиографическим методом по ГОСТ 7512-82.

4. После сварки выполнить правку и отжиг по инструкции .

Ударная правка и правка с применением статических нагрузок не допускается.

Для материала ВТ14, если требуется равнопрочность сварного шва с основным материалом, то в технических требованиях пишут:

Сварочная проволока СвСПТ-2 ОСТ- 1.90015-77.

Без предъявления требований равнопрочности к сварному шву:

Сварочная проволока CвBT1-00 ОСТ — 1.90015-77.

Паяные соединения

Паяные соединения — неразъемные соединения, образуемые силами молекулярного взаимодействия между соединяемыми деталями и присадочным материалом, называемым припоем. Припой-сплав (на основе олова, меди, серебра) или чистый металл, вводимый в расплавленном состоянии в зазор между соединяемые деталями. Температура плавления припоя ниже температуры плавления материалов деталей. По конструкции паяные соединения подобны сварным (рис. 29, ав). преимущественное применение имеют соединения внахлестку. Стыковое соединение и соединение втавр применяют при малых нагрузках.

Рис.29

В отличие от сварки пайка позволяет соединят не только однородные, но и разнородные материалы: черные и цветные металлы, сплавы, керамику, стекло и др.

При пайке поверхности деталей очищают от окислов и обезжиривают с целью получения хорошей смачиваемости поверхности припоем качественного заполнения им зазоров. Нагрев припоя и деталей в зависимости от их размеров осуществляют паяльником, газовой горелкой, электронагревом, в термических печах и др. Для уменьшения вредного влияния окисления поверхности деталей при пайке применяют флюсы (на основе буры, канифоли, хлористого цинка), а также паяют в вакууме или в среде нейтральных газов (аргон). Расплавленный припой растекается по нагретым поверхностям стыка деталей и при охлаждении затвердевает, прочно соединении детали.

Размер зазора в стыке определяет прочность соединения. При малом зазоре лучше проявляется эффект капиллярного течения припоя, процесс растворения материалов деталей в расплавленном припое распространяется на всю толщину паяного шва (прочность образующегося раствора на 30…60% выше прочности припоя).

Размер зазора принимают 0,03…0,2 мм в зависимости припоя (легкоплавкий или тугоплавкий) и материала деталей.

Припой с температурой плавления до 400 °С называют легкоплавкими. Наиболее широкое применение имеют оловянные-свинцовые, оловянно-свинцовые сурьмянистые припои (ПОС90, ПОС61). Эти припои не следует применять для соединений, работающих при температуре свыше 100 °С или подверженных действию ударных нагрузок.

Припои с температурой плавления свыше 400 0 С называют тугоплавкими (серебряные или на медной основе). Припой на медной основе (ВПр1, ВПр2) отличаются повешенной хрупкостью, их применяют для соединения деталей, нагруженных статической нагрузкой. Серебряные припои (ПСр40, ПСр45) применяют для ответственных соединений. Они устойчивы против коррозии и пригодны для соединения деталей, воспринимающих ударную и вибрационную нагрузки.

Достоинством паяных соединении является возможность соединения разнородных материалов, стойкость против коррозии, возможность соединения тонкостенных деталей, герметичность, малая концентрация напряжений вследствие высокой пластичности припоя. Пайка позволяет получать соединения деталей в скрытых и труднодоступных местах конструкции.

Недостатком пайки по сравнению со сваркой является сравнительно невысокая прочность, необходимость малых и равномерно распределенных зазоров между соединяемыми деталями, что требует их точной механической обработки и качественной сборки, а также предварительной обработки поверхностей перед пайкой.

Применение паяных соединений в машиностроении расширяется в связи с внедрением пластмасс, керамики и высокопрочных сталей, которые плохо свариваются. Пайкой соединяют листы, стержни, трубы и др. Ее широко применяют в автомобилестроении (радиаторы и др.) и самолетостроении (обшивка с сотовым промежуточным заполнением). Пайка является одни из основных видов соединений в радиоэлектронике и приборостроении.

Расчет на прочность паяных соединений производят на сдвиг методами сопротивления материалов. Надо учитывать, что в нахлесточном соединении площадь расчетного сечения равна площади контакта деталей. Для нахлесточных соединений деталей из низкоуглеродистой стали, полученных оловянно-свинцовыми припоями (ПОС40), допускаемое напряжение на сдвиг [τ]с=60 Н/мм 2 .

Клеевые соединения

В настоящее время все шире применяют неразъемные соединения металлов и неметаллических материалов, получаемые склеиванием.Это соединения деталей неметаллическим веществом посредством поверхностного схватывания и межмолекулярной связи в клеящем слое.

Наиболь­шее применение получили клеевые соединения внахлестку (рис.30), реже — встык. Клеевые соединения позволили расширить диапазон применения в конструкциях машин сочетаний различных неоднородных мате­риалов — стали, чугуна, алюминия, меди, латуни, стекла, пластмасс, рези­ны, кожи и т. д.

Рис.30. Клеевое соединение внахлестку

Применение универсальных клеев типа БФ, ВК, МПФ и других (в на­стоящее время употребляют более ста различных марок клеев) позволяет довести прочность клеевых соединений до 80% по отношению к прочно­сти склеиваемых материалов. Наибольшее применение в машиностроении клееные соединения, работающие на сдвиг. Оптимальная толщина слоя клея 0,05…0,15 мм.

На прочность клееных соединений влияют характер нагрузки, конструкция соединения, тип и толщина слоя клея (при увеличении толщины прочность падает), технология склеивания, и время (с течением времени прочность некоторых клеев уменьшается).

Прочность и плотность соединения обеспечивается хорошей зачисткой склеиваемых поверхностей и сдавливанием их при температурах от 15 до 100°С с последующей выдержкой от нескольких минут до нескольких часов.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2019 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.004 с) .

Сварной шов технические требования

СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Pipeline valves. Welding and quality control of welded joints. Technical requirements

ОКС 23.060
ОКП 37 0000

Дата введения 2018-01-01

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-производственная фирма «Центральное конструкторское бюро арматуростроения» (АО «НПФ «ЦКБА»)

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 27 сентября 2016 г. N 91-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 1 августа 2017 г. N 775-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 33857-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2018 г.

5 В настоящем стандарте реализованы основные положения СТ ЦКБА 025-2006 «Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования»

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сварку узлов и конструкций трубопроводной арматуры из стали и железоникелевых сплавов для опасных производственных объектов (ОПО), атомных станций 4-го класса безопасности и других областей применения.

Стандарт устанавливает основные требования к сварочным материалам, подготовке кромок под сварку сборке, технологии сварки и термообработке сварных соединений, а также устанавливает методы, объем контроля и нормы оценки качества сварных соединений при проектировании, изготовлении и ремонте трубопроводной арматуры.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.312-72 Единая система конструкторской документации. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений

ГОСТ 2.314-68 Единая система конструкторской документации. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий

ГОСТ 12.1.005-88 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76 Работы погрузочно-разгрузочные Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.021-75 Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 2246-80* Проволока стальная сварочная
________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 2246-70. — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 5264-70 Швы сварных соединений. Ручная дуговая сварка. Основные типы, конструктивные элементы и размеры*
________________
* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры. — Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условия

ГОСТ 8713-79 Швы сварных соединений. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования

ГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами.

ГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 11533-75 Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 11534-75 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы. Конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия

ГОСТ 23055-78 Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 24856-2014 Арматура трубопроводная. Термины и определения

ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Основные требования к выбору металлов

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1 В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601 и ГОСТ 24856.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

, — характеристики шероховатости поверхности;

— толщина свариваемых деталей;

3.3 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

ААД — автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;

ААДП — автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;

АПГ — автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

Другие публикации:  Приказ фз 52 от 30031999

АПИ — автоматическая сварка порошковой проволокой в среде инертных газов и смесях;

АФ — автоматическая сварка под флюсом;

КД — конструкторская документация;

Л — лазерная сварка;

МАДП — механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом;

МКК — межкристаллитная коррозия;

МП — механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;

МФ — механизированная сварка под флюсом;

НД — нормативная документация;

ОИАЭ — объект использования атомной энергии;

ОПО — опасный производственный объект;

ОТК — отдел технического контроля;

П — плазменная сварка;

ПДК — предельно допустимая концентрация;

ПТД — производственно-технологическая документация;

РД — ручная дуговая сварка покрытыми электродами;

РАД — ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (аргонодуговая сварка);

ТП — технологический процесс;

ТУ — технические условия;

ТД — технологическая документация;

УЗК — ультразвуковой контроль;

ЭЛ — электронно-лучевая сварка;

ЭШ — электрошлаковая сварка.

4 Общие положения и основы проектирования элементов сварных конструкций арматуры

4.1 Общие положения

4.1.1 Проектирование, изготовление, монтаж сварных соединений арматуры для ОПО, а также арматуры 4-го класса безопасности атомных станций выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта предприятиями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.

4.1.2 Проектирование и изготовление сварных соединений арматуры, на которые не распространяются требования 4.1.1, выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта, если нет специальных указаний заказчика, при этом аттестацию сварщиков и персонала проводят по документации изготовителя.

4.2 Основы проектирования элементов сварных конструкций

4.2.1 При проектировании сварных узлов и деталей арматуры следует:

— выбирать рациональные формы деталей и узлов арматуры;

— обеспечивать прочность конструкции при минимальных затратах металла;

— предусматривать возможность комплексной автоматизации и механизации изготовления, применение прогрессивных процессов дуговой сварки, при этом необходимо учитывать техническую и экономическую целесообразность их применения;

— учитывать свойства сварных соединений в зависимости от применяемых сварочных материалов, термообработки, технологических нагревов;

— предусматривать мероприятия по устранению концентрации напряжений, по устранению возникновения деформаций и хрупких разрушений.

Рекомендуемые геометрические размеры разделок кромок под сварку и сварных швов приведены в приложении А. Рекомендуемые размеры подкладных колец, применяемых при сборке стыковых сварных соединений, приведены в приложении Б.

4.2.2 Конструкция должна обеспечивать доступ для выполнения всех сварных швов принятым способом сварки и возможность проведения контроля качества сварных соединений методами, указанными в КД.

4.2.3 Сварные соединения с обработкой корня шва рекомендуется выполнять односторонними замковыми со скосом одной или двух кромок или на подкладных кольцах. Если в КД размеры сварных соединений указаны в скобках (размеры после мех. обработки), то изготовитель может выполнять односторонний замковый сварной шов или на подкладном кольце независимо от указаний чертежа. Выбранный способ выполнения сварного соединения предусматривают в ТП на сварку, при этом установку кромок под сварку рекомендуется выполнять с зазором (2,5 ) мм.

4.2.4 Ответственные сварные соединения конструкций, работающих под давлением рабочей среды, при толщине стенки до 5 мм включительно рекомендуется выполнять ручной или механизированной сваркой в защитных газах.

4.2.5 Для сварных соединений деталей толщиной более 5 мм, подлежащих радиографическому контролю, корень шва которых невозможно механически обработать, рекомендуется применять комбинированную сварку (корень шва выполняют аргонодуговой сваркой, а основной шов ручной дуговой сваркой покрытыми электродами или другим дуговым способом сварки).

4.2.6 При проектировании арматуры с использованием обечаек, труб, выпуклых днищ и других деталей, находящихся под давлением рабочей среды, рекомендуется применять стыковые сварные соединения с полным проплавлением.

4.2.7 Угловые и тавровые соединения, применяемые для приварки патрубков, фланцев, плоских днищ и других деталей, рекомендуется выполнять с полным проплавлением. Штуцерные соединения при толщине стенки 3 мм и более рекомендуется выполнять со скосом кромок под сварку.

4.2.8 Сварные соединения, подлежащие радиографическому контролю, рекомендуется выполнять с мех. обработкой корня шва, кроме соединений, мех. обработка которых крайне затруднена или невозможна (монтажные соединения, трубные конструкции и другие).

4.2.9 При проектировании сварных соединений предусматривают возможность контроля металла околошовной зоны согласно 13.2.5.

4.2.10 Соединения с неполным проплавлением, доступные для сварки с обратной стороны, рекомендуется выполнять с подварочным швом (фланцы, бобышки и другие).

4.2.11 В стыковых соединениях деталей с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому.

Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 15°. Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных соединений без предварительного утонения толстого элемента, причем наклон поверхности швов должен обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.

Это требование не распространяется на стыковые сварные соединения литых деталей с трубами, листами, поковками в случае, если для соблюдения плавности перехода требуется утонение стенки литой детали свыше минимально допустимой расчетной толщины. В этом случае переход от одного сечения к другому обеспечивают комбинированно: за счет плавного утонения стенки литой детали от минимальной расчетной на кромке и за счет наклонного расположения поверхности сварного шва.

4.2.12 Выбор вида сварного соединения проводят в соответствии с приложением А в зависимости от , назначения изделия, способа сварки или в соответствии с ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 14771, ГОСТ 16037.

При выполнении одностороннего замкового сварного шва, а также сварного соединения на подкладном кольце зазор между замковой частью (подкладным кольцом) и свариваемыми кромками рекомендуется устанавливать для сварных соединений, контролируемых радиографическим методом, не более 0,2 мм, а для соединений, не подлежащих радиографическому контролю, — не более 0,5 мм.

Разделки кромок, приведенные в приложении А, применяют как для плоских деталей, так и для цилиндрических.

4.2.13 Зазоры при сборке сварных соединений, предусмотренные для всех способов сварки, в габаритные размеры сварного узла не включают.

4.2.14 Если при проектировании выявится необходимость применения типов соединений, не указанных в 4.2.12 и приложении А, то конструктивные элементы сварного соединения должны быть изображены на чертеже в соответствии с требованиями ГОСТ 2.312.

4.2.15 Размеры деталей, для которых предусмотрена мех. обработка, в КД рекомендуется проставлять в скобках. Припуск на мех. обработку сборок после сварки задает изготовитель в ТП.

4.2.16 Разделку кромок присоединительных деталей арматуры для приварки к трубопроводу указывает заказчик аналогично разделке трубы. При этом заказчик должен указать размеры труб — максимальный и минимальный внутренний диаметр и толщину стенки или принятый диаметр расточки. Требования к приварке арматуры к трубопроводу устанавливает заказчик.

4.2.17 Для повышения производительности сборочно-сварочных работ, качества сварных соединений допускается:

— применение автоматических и механизированных способов сварки взамен ручной, указанной в КД, или применение других комбинаций и способов сварки, указанных настоящим стандартом. При этом сварочные материалы должны быть выбраны с учетом условий работы конструкции;

— изменение геометрических размеров разделок кромок при условии обеспечения необходимых мех. свойств сварных соединений.

Данные изменения должны быть согласованы с проектной организацией и внесены в ТП.

4.2.18 Пример записи в чертежах технических требований по сварке и по контролю сварных соединений:

1 Сварка (или сварка и швы сварных соединений) по ГОСТ.

2 Контроль сварных соединений по ГОСТ. по . категории.

5 Требования к основному материалу

5.1 Материалы, применяемые для изготовления сварных соединений арматуры, должны обеспечивать ее надежную работу в течение срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (рабочее давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температура), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

Для изготовления сварных соединений арматуры применяют основные материалы, приведенные в таблице 1. Другие материалы применяют с учетом требований по выбору материалов по ГОСТ 33260 и требований по свариваемости. Применение импортных марок сталей допускается, если они являются аналогами сталей, указанных в таблице 1, и рекомендованы ГОСТ 33260 . Для изготовления сварных соединений арматуры ОПО применение импортных материалов подтверждают заключением специализированной (экспертной) организации.
_______________
В Российской Федерации рекомендуется также применять [1].

5.2 Основной материал (сортовой прокат, поковки, трубы, отливки) по хим. составу, мех. и другим свойствам должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий, указанных в КД.

5.3 Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термообработаны в соответствии с требованиями стандартов и ТУ на поставку материалов, а также отвечать дополнительным требованиям, указанным в КД или в ТУ на изготовление арматуры.

Таблица 1 — Стали, применяемые при изготовлении сварных соединений

Марка стали и сплава

Класс стали и сплава

Ст3, 10, 20, 20К, 22К, 20ЮЧ, 10895 (Э12), 15Л, 20Л, 25Л, 20ХЛ, 20Х

16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД, 14ХГС, (при изготовлении переходных колец допускается применять трубы других марок сталей класса прочности К50. К54)*, 15ГСЛ, 20ГМЛ, 20ГСЛ, 20ГЛ, 20ХН3Л

Низколегированный марганцовистый, марганцевокремнистый

10Г2ФБЮ, 08Г1НФБ, 10Г1НФБ (при изготовлении переходных колец допускается применять трубы других марок сталей класса прочности К54. К65)*

12МХ, 12ХМ, 12Х1МФ, 15ХМ, 20ХМ, 20Х2МА, 20ХМЛ

Низколегированный хромомолибденовый, хромомолибденованадиевый

12X13, 20X13, 20X13Л

08X13, 12X17, 14Х17Н2

10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б, 10Х17Н13М2Т, 03Х20Н16АГ6, 03Х17Н14М3 (ЭИ 66), 12Х18Н12Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 10Х18Н9Л, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9Т, 12Х18Н9, 10Х18Н9, 10Х18Н9-ВД, 10Х18Н9-Ш, 12Х18Н12М3ТЛ, 10Х17Н13М3Т (ЭИ432), 10Х17Н13М2Т (ЭИ448), 08Х17Н15М3Т (ЭИ580)

06Х28МДТ (ЭИ 943), 03Х28МДТ, 07Х20Н25М3Д2ТЛ, Х32Н8, 12ХН35ВТ (ЭИ 612), 12ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612-ВД), ХН60ВТ (ЭИ 868), Н70МФВ-ВИ (ЭП 814А-ВИ), ХН65МВ (ЭП567), ХН65МВУ (ЭП 760), Н65М-ВИ (ЭП 982-ВИ)

Сплавы на железоникелевой и никелевой основе

08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т, 16Х18Н12С4ТЮЛ (ЭИ 654ЛК), 15Х18Н12С4ТЮ (ЭИ 654), 07X16Н4Б, 07Х16Н4Б-Ш, 10Х14Г14Н4Т (ЭИ 711), 07X21Г7АН5 (ЭП 222), 03Х22Н6М2 (ЭИ 67), 08Х22Н6Т (ЭП 53), 08X21Н6М2Т (ЭП 54), 09Х14Н16Б (ЭИ 694), 09Х16Н4Б-Ш, 09Х14Н19В2БР (ЭИ 695Р)

Аустенитно-ферритный (стали с содержанием 8% условно называют экономно-легированными)

* Класс прочности труб — по ГОСТ 20295 или другому документу в зависимости от мех. свойств.

Примечание — Марки сталей указаны по основному обозначению. Допускается применение сталей других промышленных способов выплавки согласно указаниям КД.

5.4 Испытание на стойкость к МКК основного металла (при наличии требований в КД) и определение его мех. свойств проводят на контрольной пробе каждой плавки с учетом технологических нагревов при сварке и наплавке.

При контроле мех. свойств основного металла допускается не учитывать технологические нагревы, если температура отпуска после сварки не превышает:

650°С — для сварных соединений из сталей марок Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С;

710°С — для сварных соединений из сталей марок 12ХМ, 12МХ;

от 375°С до 400°С — для сварных соединений из сталей аустенитного класса.

5.5 Для сталей аустенитного класса проверка мех. свойств и стойкости к МКК металла, подвергнутого технологическим нагревам, может быть заменена контролем правильности выполнения нагревов, что должно быть подтверждено диаграммами.

5.6 Кромки литых деталей, подлежащих сварке, на участке шириной от торца кромки (рисунок 1) должны быть перед сваркой проконтролированы методами, указанными в КД, из числа нижеперечисленных:

— визуальным и измерительным контролем, который проводят невооруженным глазом, а в сомнительных случаях при помощи лупы от четырехкратного до семикратного увеличения;

При приварке арматуры непосредственно к трубопроводу (без переходников), литые кромки должны быть проконтролированы всеми вышеуказанными методами контроля.

Контроль следует проводить по всему периметру свариваемых кромок.

Радиографический контроль проводят после мех. обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности — в соответствии с КД) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или планок.

Дефекты в кромках под сварку на участке шириной не должны превышать норм настоящего стандарта для категории сварных соединений, указанной в КД. При наличии указаний в КД нормы дефектов оценивают по другим документам или нормам.

Допустимые дефекты в кромках под сварку при оценке качества сварного соединения не учитывают.

Рисунок 1 — Кромка литой детали

Рисунок 1 — Кромка литой детали

Капиллярный контроль кромок литых деталей проводят по II классу чувствительности по ГОСТ 18442 .
_______________
В Российской Федерации рекомендуется также применять [2].

Другие публикации:  Органы опеки в улан-удэ

Детали бракуют при невозможности их ремонта по заключению специалистов.

5.7 Для литой арматуры, а также для арматуры, материал которой отличается от материала трубопровода, предназначенной для приварки к трубопроводу, изготавливать переходники рекомендуется из проката, труб и др. Для изготовления переходников (катушек) применяют материалы, приведенные в таблице 1, а сварочные материалы для приварки переходников к арматуре — в соответствии с разделом 11.

Приварку арматуры к переходникам (катушкам) в заводских условиях и контроль сварных соединений проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта и КД.

Требования по размерам конструктивных элементов разделки кромок патрубков, ответных фланцев арматуры, и рекомендации по выполнению сварных соединений арматуры с трубопроводом устанавливает заказчик .
_______________
В Российской Федерации рекомендуется применять [3].

6 Сварочные материалы

6.1 Требования к сварочным материалам

6.1.1 Сварочные материалы, применяемые для сварки арматуры, приведены в разделе 11. Другие сварочные материалы применяют по согласованию с разработчиком КД. Сварочные материалы, применяемые для сварки узлов и конструкций арматуры ОПО, должны быть аттестованы в установленном порядке .
_______________
В Российской Федерации рекомендуется применять [4].

Применение импортных материалов допускается, если они имеют отечественные аналоги по типу наплавленного металла, приведенные в настоящем стандарте, и/или аттестованы для изготовления арматуры ОПО .
_______________
В Российской Федерации рекомендуемые импортные сварочные материалы приведены в [5].

6.1.2 Сварочные материалы, применяемые при изготовлении и ремонте арматуры, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или ТУ и иметь сертификат или иной документ о качестве. При отсутствии сертификата или иного документа о качестве сварочные материалы допускается использовать после проведения испытаний и получения положительных результатов по всем показателям, установленным соответствующими стандартами, ТУ или другой документацией на данный вид материала. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов по тем видам испытаний, которые показали неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях получены неудовлетворительные результаты даже по одному из видов, данную партию сварочных материалов бракуют.

6.2 Входной контроль сварочных материалов

6.2.1 Общие положения

6.2.1.1 Организация, проведение и оформление результатов верификации (входного контроля) сварочных материалов — в соответствии с ГОСТ 24297.

Контроль и приемка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения сварочных материалов проводит ОТК совместно с соответствующими службами предприятия.

6.2.1.2 Контроль сварочных материалов проводят до начала их производственного использования.

6.2.1.3 Входной контроль сварочных материалов включает:

— проверку сопроводительной документации;

— проверку упаковки и состояния сварочных материалов;

— контроль металла шва или наплавленного металла.

6.2.1.4 Перед использованием сварочных материалов необходимо проверить:

— наличие сертификата (на электроды, проволоку, флюс) или иного документа о качестве, полноту приведенных в нем данных и их соответствие требованиям стандарта, ТУ или паспорта на конкретный сварочный материал;

— наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и др.) соответствующих этикеток или бирок с проверкой полноты указанных в них данных;

— сохранность упаковок и самих материалов;

— для баллонов с газом — наличие документа, регламентированного стандартом на соответствующий газ.

6.2.1.5 При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности использования этих материалов решает руководитель сварочных работ совместно с ОТК изготовителя арматуры.

6.2.2 Входной контроль защитного газа

6.2.2.1 Входной контроль аргона, поставляемого в баллонах по ГОСТ 10157, и двуокиси углерода, поставляемой в баллонах по ГОСТ 8050 (марка сварочная или пищевая), проводят в следующем объеме:

— проверка наличия сопроводительной документации (паспорта) и соответствия паспортных данных требованиям документации;

— контроль проверкой качества газовой защиты (только при проверке аргона);

— проверка давления в каждом баллоне;

— контроль маркировки на каждом баллоне с проверкой соответствия указанным на ней сведениям данным паспорта.

Допускается проведение проверки на наличие паспорта и его соответствия требованиям документации по прикрепленным этикеткам и по цвету окраски баллонов.

Для проверки качества газовой защиты аргона сварщик должен выполнить валик (без присадки) на пластине или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12Х18Н10Т. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налета.

6.2.3 Входной контроль сварочной проволоки, покрытых электродов и флюса

6.2.3.1 При поступлении сварочной проволоки, электродов и флюса служба контроля качества должна проверить:

— каждую партию сварочных, наплавочных материалов на наличие сертификата или иного документа о качестве с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандартов и технических условий на сварочные и наплавочные материалы контролируемой марки;

— наличие на каждом упаковочном месте (ящике, пачке, коробке, бухте) маркировки (этикеток, бирок) с проверкой соответствия указанных в ней марки, сортамента, номера партии материала данным сертификата или иного документа о качестве;

— отсутствие повреждений (порчи упаковки или самих материалов);

— каждую партию электродов на соответствие номинальных размеров электродов данным сертификата или иного документа о качестве и качества их покрытия (отсутствие повреждений, наплывов и других видимых дефектов) требованиям ГОСТ 9466 или другого документа на электроды контролируемой марки;

— каждую партию сварочной проволоки на соответствие номинальных размеров данным сертификата или иного документа о качестве и вида поверхности (отсутствие коррозии и других видимых дефектов) требованиям на контролируемую марку проволоки;

— каждую партию флюса на соответствие цвета, однородности и гранулометрического состава требованиям ГОСТ 9087 или другого документа на флюс контролируемой марки.

6.2.3.2 Контроль наплавленного металла или металла шва при проверке качества сварочных материалов перед их использованием в производстве проводят испытанием образцов, изготовленных из металла шва контрольных сварных соединений или наплавленного металла. При отрицательных результатах испытаний проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, изготовленных из вновь сваренных (наплавленных) контрольных сварных соединений. Рекомендуемые типы, размеры образцов и режимы их сварки приведены в приложении В. При отрицательных результатах повторных испытаний хотя бы на одном образце всю партию сварочных материалов бракуют.

Контрольные сварные соединения и контрольные наплавки необходимо выполнять при контроле покрытых электродов — электродами каждой партии, при контроле сварочной проволоки — проволокой каждой плавки с защитным газом (флюсом), который прошел входной контроль.

Контрольные сварные соединения и контрольные наплавки (кроме предназначенных для контроля содержания ферритной фазы) должны быть подвергнуты термообработке по режиму, аналогичному термообработке производственных сварных соединений. Режим термообработки должен быть указан в ПТД. Если проводят термообработку производственных сварных соединений из сталей аустенитного класса при температуре от 375°С до 400°С , то засчитывают результаты входного контроля, проведенного без термообработки.
_______________
В Российской Федерации это соответствует режиму 12 по [6].

6.2.3.3 При контроле наплавленного металла или металла шва при входном контроле сварочных материалов проверяют:

— мех. свойства (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение) при нормальной температуре;

— мех. свойства (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, относительное сужение) при повышенной (350°С и более) температуре в случаях, предусмотренных КД;

— ударную вязкость при температуре ниже минус 20°С для перлитных сталей, для других сталей в случаях, предусмотренных КД;

— содержание ферритной фазы в аустенитном наплавленном металле (металле шва);

— стойкость к МКК аустенитного наплавленного металла (металла шва).

6.2.3.4 При контроле хим. состава контролируют электроды каждой партии и проволоку каждой плавки, а в случае механизированной сварки под флюсом — в сочетании с каждой партией флюса.

При контроле покрытых электродов или проволоки для аргонодуговой сварки (при отсутствии титана или ниобия в высоколегированных сварочных материалах) допускается не определять хим. состав наплавленного металла или металла шва и засчитывать данные сертификата или иного документа о качестве.

Сварочные материалы для изготовления арматуры ОПО контролируют на наличие основных легирующих элементов стилоскопированием или проверки хим. анализа на соответствие содержания легирующих элементов нормам. Контролю подлежат каждая партия электродов и каждая бухта легированной сварочной проволоки.

6.2.3.5 При контроле покрытых электродов допускается не определять мех. свойства металла шва или наплавленного металла при нормальной или повышенной температуре, если в сертификате или ином документе о качестве на контролируемую партию приведены соответствующие характеристики металла шва (наплавленного металла) без термообработки, а электроды контролируемой партии предназначены для выполнения сварных соединений, не подвергаемых термообработке.

Допускается при контроле покрытых электродов не определять мех. свойства металла шва или наплавленного металла при нормальной или повышенной температуре, если в сертификате или ином документе о качестве на контролируемую партию электродов приведены соответствующие характеристики металла шва (наплавленного металла) после термообработки, а электроды контролируемой партии предназначены для выполнения сварных соединений, подлежащих термообработке по аналогичным режимам.

6.2.3.6 При контроле присадочных материалов для аргонодуговой сварки для заварки корневой части шва и выполнения сварных соединений до 16 мм определение мех. свойств металла шва (наплавленного металла) допускается не проводить.

6.2.3.7 Содержание ферритной фазы определяют при контроле аустенитных сварочных материалов в случае, если это содержание регламентировано стандартами или ТУ на соответствующий материал.

Содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть от 2% до 8% для сварных соединений конструкций, работающих при температуре до 350°С включительно, и от 2% до 5% при температуре свыше 350°С.

Допускается засчитывать результаты данных сертификата или иного документа о качестве при контроле содержания ферритной фазы для сварочных материалов, поступивших на предприятие от проверенных и одобренных поставщиков.

6.2.3.8 Электроды каждой партии и проволока каждой плавки, а в случае механизированной сварки под флюсом — в сочетании с каждой партией флюса, к которым предъявляют требования по стойкости к МКК, перед запуском в производство должны быть испытаны на стойкость к МКК. Сварочные материалы для изготовления конструкций, подлежащих в дальнейшем термообработке (кроме термообработки при температуре от 375°С до 400°С испытывают на стойкость к МКК после проведения аналогичной термообработки.
_______________
В Российской Федерации это соответствует режиму 12 по [6].

6.2.3.9 При входном контроле сварочных материалов для конструкций, подлежащих после сварки термообработке (кроме термообработки при температуре от 375°С до 400°С), проверку мех. свойств металла шва проводят после аналогичной термообработки, возможные исключения указаны в 6.2.3.5 и 6.2.3.6.

6.2.3.10 Сварные соединения, предназначенные для испытания мех. свойств и проверке стойкости к МКК, подлежат визуальному и измерительному контролю и радиографическому контролю.

6.2.3.11 Допускается совмещать входной контроль сварочных материалов с испытаниями контрольных производственных сварных соединений.

6.3 Порядок подготовки и хранения сварочных материалов

6.3.1 Сварочные материалы хранят рассортированными по партиям и маркам.

6.3.2 Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов устанавливают на предприятии.

6.3.3 Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены. Рекомендуемые режимы прокалки электродов — в таблице 2, флюсов — в таблице 3.

Таблица 2 — Рекомендуемые режимы прокалки электродов